Наладка механізмів швейної машини

 

 

 

Діагностування відмов у роботі швейних машин – найбільш складна і відповідальна частина в обслуговуванні і ремонті обладнання. Зазвичай при відмові в роботі обладнання при експлуатації виконуються наступні дії:

-         Встановлюється вид відмови;

-         Визначається причина відмови або несправності в роботі обладнання

-         Визначається місце дефекту в швейній машині

-         Усувається дефект

-         Виконується пробний прошив зразка на відремонтованій машині.

Технічна діагностика – визначення технічного стану об’єкта діагностування. Об’єктом діагностування може бути швейне обладнання або системи його обслуговування (прийоми обслуговування, сировина, регулювання, централізована подача пару або стиснутого повітря), а також їх частини – вузли, механізми, пристрої технічний стан яких підлягає визначенню.

Під технічним станом розуміють сукупність властивостей об’єкта, що змінюються в процесі експлуатації, що встановлені в технічній документації на об’єкт.

Фактори, що впливають на появу відмов у роботі швейної машини

 

Існують зовнішні і внутрішні фактори, що впливають на появу відмов у роботі швейної машини.

До зовнішніх факторів відносяться:

-         Сировина (нитки, матеріал);

-         Дія оператора на роботу обладнання;

-         Електроживлення, що подається;

-         Потрапляння на машину або деталі, що обробляються сторонніх тіл, пилу, вологи.

До внутрішніх факторів відносяться:

-         Зусилля та навантаження, що виникають у механізмах машини;

-         Зусилля та навантаження на нитки для обробки деталей.

При роботі машини її деталі, матеріал, що обробляється і нитки витримують різноманітні види деформації і зношування, що являється причиною відмови, зниженню якості функціонування і довговічності конструкції машини. Не допускається навантажувати деталі, матеріал, нитки більше їх міцності. Навантаження на деталь виникає через контакт деталі з іншою деталлю, матеріалом, ниткою або зовнішнім предметом.

Важливий вплив на міцність деталей виконує матеріал, з якого вони виготовлені, та вид хімічної та термічної обробки деталей. Стальні деталі після гартування мають міцність і зносостійкість вищу, ніж до гартування. Деталі, що пройшли хімічне оксидування, менше підлягають корозії. Нитконаправлювачі після цементації більш зносостійкі. Стальні деталі більш пластичні, ніж чавунні. Деталі на основі сплаву алюмінію мають меншу масу, ніж стальні, але і менш міцні. Тому при конструюванні та ремонті машини варто враховувати умови роботи деталі і вибирати матеріал у відповідності з цими умовами.

         У швейних машинах загального призначення корпусні деталі виготовляють з чавуну з хорошими ливарними властивостями. Для рукава і платформи швейної машини використовують сірий чавун марки СЧ18-36. Фронтальна і верхня кришка в машині виконуються з алюмінієвого сплаву ФЛ3В. Деталі для кріплення, що мають навантаження на зріз і кручення виготовляються із сталі А12, А10. Пружини, що мають більшу пружність виготовляються з вуглецевої або легованої сталі марок У8А, 65Г. Основа лапки (підошва) виливається з сталі марки 20Л. Корпус човника, шпулька і шпулетримач з сталі А12. Никонаправлювачі з сталі 20, проволоки марки ІІ-1,0. Для отримання деталей використовують прокат різної форми, спеціальні заготовки у вигляді проволоки, труб, листів.

 

Методика визначення параметрів відмов

 

1. Зорово (обривання нитки, пропуск стібків, петляння строчки)

2. Кількісні розрахунки, що визначають величину відхилень від допустимих значень (посадка матеріалу, стягування тканини, відхилення від паралельності, нерівномірність частоти строчки).

Прямолінійність напрямку зшивання (рис.1) визначається по величині h відхилення дійсного напрямку подачі матеріалу від теоретичного. Строчка вважається прямою при h˂10мм.

 

 nepoladki1.png

Рис.1 Визначення прямолінійності напрямку шиття

 

Для визначення посадки матеріалу (рис.2) або його стягування визначається, як відношення різниці довжини верхнього шару тканини Lв і нижнього шару тканини Lн до загальної довжини тканини. Допустиме значення посадки матеріалу 2%.

П=Lb - Ln/Lk

nepoladki2.png

 

Рис.2 Визначення посадки матеріалу

 

При експлуатації машини можливі невідповідності її технологічних і технічних характеристик паспортним даним машини.

До таких дефектів відносяться:

-         понижена частота обертання головного валу;

-         невідповідність найбільших і найменших параметрів стібка (довжини, ширини і товщини) заданим параметрам в паспорті.

Для визначення частоти обертання головного валу використовується стробоскоп.

 Стробоскоп (рис.3) – демонстраційний або контрольно-вимірювальний прилад, дія якого ґрунтується на стробоскопічному ефекті (2-й тип), який завдяки імпульсному освітленню дозволяє візуально «зупиняти» предмет, що швидко обертається, або навіть спостерігати його уявний рух у зворотному напрямку, простежувати окремі фази руху тіла у його польоті тощо. В сучасних стробоскопах як освітлювачі використовуються газорозрядні імпульсні лампи, а також імпульсні лазери.

stroboskop.jpg

 

Рис.3 Стробоскоп

 

Застосування

Стробоскоп застосовується для вивчення швидкоплинних процесів, напр., при збагаченні корисних копалин (відсадка, ґрануляція, подрібнення у струминних млинах тощо), вимірювання швидкості обертання валу, імпелера, шківа тощо.

Часто використовується на вечірках, дискотеках і рок-концертах.

Музичний стробоскоп — один з варіантів світлодинамічної установки для дискотеки, що використовує спалахи з різною частотою імпульсної лампи.

Строботахометр — стробоскоп для визначення швидкості обертання.

Також стробоскоп — прилад для спостереження швидких періодичних рухів, дія якого засновано на стробоскопічному ефекті.

 

При появі дефекту «важкий хід» машини, потрібен контроль моменту супротиву обертанню головного валу ( в деяких типах машин він не повинен перевищувати 0,4Н*м). Встановлюється при відсутності інструменту по зусиллю, що прикладається на обертання шківа машини, а також по степені нагрівання корпусу електродвигуна (не більше 60°).

Рівень шуму встановлюють в п’яти точках робочого простору (над машиною, справа, зліва, попереду і ззаду машини) за допомогою спеціального пристрою шумометру. Згідно з санітарними нормами рівень звукового тиску на робоче місце не повинен перевищувати 80дБА.

Вібрація в роботі швейної машини встановлюється по віброшвидкості в місцях спротиву рук оператора з машиною. При перевірці допустимої вібрації корпусу машини перевіряється відсутність зміщення копійки на рукаві машини. Для точного вимірювання вібрації необхідно використовувати вібродатчики і спеціальну апаратуру. У відповідності з санітарними нормами рівень віброшвидкості, що передається рукам оператора при роботі машини не повинен перевищувати 121 дБ в діапазоні частот 31,5…1000Гц.

 

Методи діагностування несправносте у роботі швейних машин

 

Пошук можливих несправностей може виконуватися декількома способами:

-         «всліпу» - перебираючи можливі несправності;

-         Методом виключення, від очевидної несправності до менш можливої;

-         Методом ціле направленого покрокового пошуку на основі дослідження узагальнених причинно-наслідкових зв’язків між несправностями і відмовами;

-         Використанням блочно-модульного принципу діагностування;

-         З використанням знань про фізичні процеси, що відбуваються при функціонуванні обладнання, і факторах, які можуть бути причиною відмови;

-         Залученням консиліуму різних спеціалістів для визначення причини появи відмови в роботі швейної машини.

 

Відмовою прийнято вважати порушення працездатності машини, що викликане розрегулюванням або виходом із ладу робочих органів машини або інших її деталей, що усуваються ремонтним персоналом.

Збій – відмова, що сама усувається та призводить до короткочасному погіршенню працездатності.

При роботі швейної машини найчастіше виникають такі відмови:

-         Погіршення процесу утворення стібка – пропуск стібків, нестабільність довжини стібка, обривання нитки;

-         Неякісне виконання строчки – посадка строчки, стягування матеріалу, не прямолінійність прокладання строчки, неякісне обрізання краю матеріалу, неякісне затягування ниток;

-         Погіршення роботи пристроїв і механізмів машини (на холостому ході) – «важкий хід», високий рівень шуму, «заклинювання» машини, поломка деталей.